Lagerhaltung Aktionsfelder für Bevorratung und Umschlag

Lagerhaltung ist teuer. Transportieren, Einlagern, Verwalten, Kommissionieren, Auslagern – das kostet viel Geld. Während des gesamten Prozesses ist auch noch der Warenbestand gebundenes und damit totes Kapital; so kommen erhebliche Kapitalkosten hinzu. Doch meistens wird es noch viel teurer, wenn es wegen leerer Regale zu Lieferengpässen kommt.

Denn Fehlmengen bedeuten für den Handel verlorener Umsatz; viele Kunden gehen zu einem anderen Geschäft oder verzichten ganz auf den Kauf. Manche sind enttäuscht und kommen nicht mehr wieder. Und in der Investitionsgüterbranche müssen Hersteller Strafen bezahlen, wenn sie ihre Produkte nicht rechtzeitig liefern.

Wie lässt sich dieser Zielkonflikt lösen? Ideal wäre, wenn es gelingt

• einerseits die Logistikkosten und Bestandskosten durch gebundenes Kapital zu minimieren;
• andererseits den Servicelevel, also die Verfügbarkeit von Produkten innerhalb der vom Kunden gewünschten Zeit zu maximieren.

Zentralisierung der Lagerhaltung

Häufiges Problem der Logistik ist die zu große Zahl an Lägern. Wenn Prozesse kritisch überprüft und effizienter ausgerichtet werden, lässt sich die Zahl der Läger reduzieren. Damit entfallen insbesondere

• Transportkosten,
• Handlingkosten,
• Kosten für den Betrieb der Läger.

Aber Vorsicht: Genauso können höhere Transportkosten entstehen, indem andere Routen gewählt werden müssen, andere Transportmengen erforderlich sind oder andere Transportsysteme (LKW, Bahn oder Schiff) eingesetzt werden. Wer Lager abbauen will, muss darauf achten, dass die Prozesse insgesamt (wieder) optimiert werden.

Ein weiterer Bereich, um Kosten zu sparen, ist, alternative Transportsysteme und Technologien zu nutzen. Außerdem sollte besonderes Augenmerk auf das Handling, die Planung und Steuerung der Lagerbestände und die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse gelegt werden.

Eine wichtige Rolle bei der Optimierung der Logistikkosten spielen Logistikzentren. Sie sind ein Knotenpunkt im Güterfluss und übernehmen unterschiedliche Funktionen im Logistikmanagement. Besonders wichtig sind:

• Umschlag von Gütern: Güter wechseln das Transportsystem, es werden große Mengen in kleine aufgeteilt oder umgekehrt.
• Transport: Anlaufstelle für die Sammlung und die Weiterverteilung von Gütern an verkehrstechnisch günstigen Knotenpunkten.
• Lagerung: Güter werden bevorratet, gepuffert oder in speziellen Räumen aufbewahrt.
• Güterbehandlung: Güter können montiert, verpackt, mit Preisen ausgezeichnet oder kommissioniert werden.
• Service: Serviceleistungen rund um die Logistik wie Wartung und Pflege von Transportfahrzeugen oder Behältnissen.

In Güterverkehrszentren werden regionale, nationale und internationale Warenströme gebündelt mit dem Ziel, Transportsysteme besser auszulasten. Hier erfolgt der Wechsel vom Fernverkehr auf Nahverkehr und umgekehrt. Dabei spielen meistens mehrere Verkehrssysteme eine Rolle – zumindest Bahn und LKW. Güterverkehrszentren üben eine wichtige Servicefunktion für mehrere Unternehmen gleichzeitig aus.

Im Gegensatz zu Güterverkehrszentren werden Warenverteilzentren meistens von einem einzelnen Unternehmen betrieben, das darüber einzelne Filialen mit seinen Produkte versorgt. Alternativ werden sie auch als Zentrallager oder Versandzentrum bezeichnet. Hier werden die Produkte und Waren eines Herstellers oder mehrerer Lieferanten gesammelt, gelagert und bei Kundenauftrag oder Kundenabruf kommissioniert, gebündelt und versendet.

Sie zeichnen sich vor allem durch moderne Kommissionierungssysteme, Informations- und Kommunikationssysteme und Transportsysteme aus. Immer häufiger übernehmen sie Servicefunktionen wie Montage, Verpackung oder Preisauszeichnung.

Bei der Auswahl eines passenden Standorts und bei der Konzeption und Planung eines Warenverteilzentrums sind folgende Faktoren wichtig:

• Der Lieferservice für den Kunden wird erfüllt.
• Das Absatzgebiet ist erreichbar und groß genug.
• Die aktuelle und prognostizierte Nachfrage im Absatzgebiet passt zu den Kapazitäten des Lagers.
• Die notwendige Verkehrsanbindung ist erfüllt.
• Die Transport- und Lagerhauskosten sind kalkulierbar und wettbewerbsfähig.
• Es besteht ein ausreichendes Arbeitskräfteangebot.

Beschleunigte Prozesse beim Warenumschlag

Beim sogenannten Cross Docking werden Waren nicht mehr gelagert, sondern nur noch umgeschlagen. Dazu müssen die Warenzugänge und Warenabgänge synchronisiert werden. Ziel ist es, Filialen schnell mit den angeforderten Produkten zu beliefern. Statt einer Einlagerung, die mit Bestandskosten und gebundenem Kapital verbunden ist, soll das Fließprinzip realisiert werden. Es lassen sich drei Formen für Cross Docking unterscheiden:

1. Komplette Paletten gehen ein und werden in der gleichen Form an die Filiale weitergegeben;
2. Aus mehreren Paletten mit spezifischen Produkten werden Pakete kommissioniert, in denen die Produkte sind, die die Filiale angefordert hat.
3. Es kommen bereits kommissionierte Paletten oder Pakete an, die nur noch umgeschlagen und an die Filialen weitergegeben werden.

Dieses System setzt voraus, dass die Prozesse perfekt aufeinander abgestimmt sind. Der Informationsfluss zwischen Hersteller, Lager mit Cross Docking und Filiale muss reibungslos funktionieren. Verpackungen müssen standardisiert sein. Transporteure müssen den engen Zeitplan einhalten. Es muss ausreichend Wareneingangs- und Warenausgangs-Docks geben, um Stau zu vermeiden. Der Transport im Lager sollte weitgehend automatisch erfolgen.

Mit diesem System lassen sich Effizienz und Effektivität bei der Lagerhaltung erheblich steigern. Die Filialen selbst brauchen weniger Bestände, ohne das der Lieferservice sinkt oder leere Regale drohen, da sie häufiger beliefert werden. Und die Durchlaufzeiten für die Waren sinken.

Outsourcing der Lagerhaltung

Um Kosten und Koordinationsaufwand zu sparen, überträgt ein Unternehmen die gesamte Verantwortung für den Warenbestand an seinen Lieferanten. Beim sogenannten Vendor Managed Inventory (VMI) stellt der Lieferant sicher, dass im Lager bei seinem Kunden seine Produkte immer verfügbar sind. Er entscheidet dann selbst, wie er die Logistik, insbesondere Bestandsmengen, Liefermengen und Lieferzeitpunkte gestaltet.

Vorteil des Konzepts ist, dass die Lagerkosten des Abnehmers drastisch sinken und der Lieferservice dennoch besonders hoch ist. Denn der Lieferant muss sicherstellen, dass immer ein Mindestbestand der jeweiligen Produkte vorhanden ist.

Auch hier kommt es auf einen perfekt aufeinander abgestimmten Waren- und Informationsfluss an. Daten über Bestände, Entnahmen und Verbräuche müssen immer aktuell sein. Hilfreiche Technologien dafür sind Barcode oder RFID. Entscheidend ist aber, dass Lieferant und Abnehmer partnerschaftlich und eng zusammenarbeiten und bereit sind, ihre Informationen jeweils dem anderen zur Verfügung zu stellen.

Für den Lieferanten besteht die Herausforderung darin, dass er die Bedarfe seines Kunden genau kennt. Ansonsten sind seine Logistik- und Lagerkosten kaum zu kalkulieren. Das Risiko muss also begrenzbar sein – für beide Seiten. Dazu muss der Lieferant sich ein genaues Bild machen über Verbräuche, Verkäufe, Bestände und saisonale Schwankungen. So kann er eine eigene Prognose vornehmen und seine Logistikplanung darauf abstimmen.

Fazit

Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, um die Logistikkosten für Bevorratung und Umschlag zu senken. Aber: Die Einstiegshürden sind mitunter sehr hoch. Entscheidend sind

• Partner, die vertrauensvoll miteinander arbeiten;
• konsequente Nutzung der Informationstechnologie sowie der Lager- und Transporttechnologien;
• perfekte Gestaltung der gesamten logistischen Kette als durchgängiger Prozess, sodass die jeweiligen Logistikziele erfüllt werden und insbesondere der Lieferservice für den Endkunden perfekt ist.

Als Unternehmen, das seine Logistikkette optimieren will, müssen Sie immer Ihre jeweilige Lösung selbst entwickeln. Die hier vorgestellten Konzepte können Bausteine dafür sein.