Diplomarbeiten


(Fachbereiche): Betriebswirtschaft - Funktional Personalwirtschaft / Personalwesen Arbeitsorganisation

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Titel Arbeitsorganisation des "Lean Production" Konzepts
Untertitel Theoretische Grundlegungen und praktische Erfahrungen
AutorIn Friedhelm Steffens
Seiten 97 Seiten
Hochschule FernUniversität in Hagen Deutschland
Art der Arbeit Magisterarbeit
Abgabe 1999
Note 1,5
Preis 38,00 EUR (inkl. MwSt.)
Bestellnummer 90002227
Sprache Deutsch
Medien Papier / CD
Inhaltsangabe
Einleitung:

Mit der Veröffentlichung der vom Massachusetts Institut of Technology (MIT) vorgelegten Studie zur "zweiten Revolution in der Automobilindustrie" wurden erstmals die Produktivitätsrückstände der westlichen Automobilhersteller gegenüber dem japanischen Produktionssystem populär-wissenschaftlich manifestiert und die Manager der westlichen Automobilindustrie zum Handeln aufgerufen. Dieses System der Produktionsorganisation, für das die Autoren der Studie den Begriff "Lean Production" wählten, wird heute von der Mehrzahl der westlichen Automobilunternehmen als das Produktionssystem der Zukunft angesehen. Der theoretische Teil der Arbeit beschäftigt sich deshalb mit den Elementen dieses Systems.

Im Kontext einer globalen Reorganisation beschloss die Ford Motor Company im Jahre 1995 die Prinzipien der Lean Production in ein unternehmensweit einheitliches Produktionssystem einfließen zu lassen. Zum europäischen "Leadplant" für die Implementierung dieses neuen Produktionssystems wurde das Werk in Saarlouis bestimmt. Die neue Arbeitsorganisation gilt dabei als das Herzstück des Systems. Gruppenarbeit dominiert heute da, wo vor wenigen Jahren die Einzelarbeit noch als unüberwindbar galt. Die ersten ökonomischen und sozioökonomischen Vergleiche manifestieren bereits signifikante Vorteile zugunsten der neuen Arbeitsorganisation. Die Bewertung der Gruppenarbeit durch die Beschäftigten ist allerdings durch Ambivalenzen geprägt. Kritisiert werden vor allem die höhere Arbeitsbelastung und eine Verschlechterung der sozialen Beziehungen zwischen den Arbeitern. Mehrheitlich einig sind sich die Akteure allerdings darin, dass die neue Arbeitsorganisation interessanter als die substituierte Form der Einzelarbeit ist. Darüber hinaus wird das Konzept von den Mitarbeitern des Untersuchungsbereichs "Trim" durchaus besser bewertet als von den Akteuren des Bereichs "Chassis". Diese Feststellung gilt in besonderem Maße für die Kolonnenführer und Meister.

Wie passt das Ford-Konzept zu den Ergebnissen der bisherigen arbeitssoziologischen Forschung? Untersuchungen des SOFI in der deutschen Automobilindustrie lassen darauf schließen, dass sich die Entwicklungspfade der Lean Production in eine innovative- und eine konservative Variante spalten lassen. Nach Meinung der Forscher wird die konservative Variante in Deutschland keine Zukunft haben, da das hohe Ausbildungsniveau der deutschen Facharbeiter mit diesem restriktiven Konzept nicht vereinbar sei. Hohe Fluktuations- und Abwesenheitsraten würden nach Einführung der konservativen Variante bald wieder zum Alltag gehören. Auch wäre diese Arbeitsform nicht geeignet die Motivation der Arbeiter für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess langfristig zu gewinnen. Dem innovativen Konzept hingegen räumen die Forscher auch in Deutschland gute Zukunftschancen ein.

Nach den Ergebnissen der vorliegenden empirischen Untersuchung kann das Ford-Konzept weder der einen noch der anderen Variante eindeutig zugeordnet werden. Forscher haben für diese "Zwischenform" der Arbeitsorganisation inzwischen die Begriffe "Standardisierte Montage" (Springer), "Modernisierter Taylorismus" (Adler) oder "Taylorisierte Gruppenarbeit" (Roth) geprägt. Vorbilder findet dieses Konzept in den japanischen Transplants in den USA oder England sowie in dem neuen Opel-Werk in Eisenach.

Inhaltsverzeichnis:

1. Zusammenfassung 1
Einleitung 2
1.1 Warum gerade das Thema "Lean Production"? 2
1.2 Intention der Arbeit 2
1.3 Untersuchungsmethode 2
2. Ausgangslage der Untersuchung 4
2.1 Die Situtation der deutschen Automobilindustrie im globalen Wettbewerb 4
2.2 Bedeutung der Automobilindustrie für die deutsche Volkswirtschaft 6
2.3 Die Krise des fordistischen Systems der Massenproduktion 7
3. Alternative Produktionssysteme zur Bewältigung der Krise 12
3.1 Neo-Fordistische-Produktionssysteme 12
3.2 Das Volvo Produktionssystem 12
3.3 Lean Production 13
3.3.1 Charakterisierung und Herkunft der Lean Production 13
3.3.2 Die Elemente der Lean Production 15
3.3.2.1 Die Arbeitsorganisation als Kernelement des Lean-Production-Konzepts 15
3.3.2.1.1 Gruppenarbeit im Rahmen von Lean Production 15
3.3.2.1.2 Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsprozesse 17
3.3.2.1.3 "One-Piece-Flow" und Nivellierung der Produktion 19
3.3.2.1.4 Null-Puffer- und Just-in-Time-Logistik 20
3.3.2.1.5 Null-Fehler-Produktion 21
3.3.2.2 Die Arbeitsgestaltung im Rahmen von Lean Production 22
3.3.2.2.1 Fraktalisierung und Visualisierung der Montagebereiche 22
3.4 Gegenüberstellung der verschiedenen Produktionssysteme 23
4. Lean Production im Ford-Werk Saarlouis 24
4.1 Voraussetzungen der Implementierung 24
4.1.1 Aufbau einer globalen Unternehmensorganisation 24
4.1.2 Konvergenz der Arbeitsstrukturen 25
4.2 Darstellung des untersuchten Betriebes 27
4.3 Auswahl und Struktur des Pilotbereiches 28
4.4 Zeitleiste für die Implementierung des Pilotsystems 30
4.5 Merkmale des Pilotsystems 30
4.5.1 Strukturale Merkmale des Pilotsystems 30
4.5.1.1 Einführung von Gruppenarbeit 30
4.5.1.2 Visualisierung der Arbeitsbereiche 33
4.5.2 Prozessuale Merkmale des Pilotsystems 34
4.5.2.1 Standardisierung und kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsprozesse 34
4.5.2.2 Das neue Prinzip der Qualitätssicherung 36
4.5.2.3 Realisierung eines "One-Piece-Flow"-Konzepts 37
4.5.2.4 Synchroner Materialfluß von den Lieferanten bis zum Verbrauchsort 38
4.5.2.5 Die Nivellierung der Produktion 41
4.5.3 Die Akteure des Systems 43
4.5.3.1 Arbeiter und Kolonnenführer in ihrer neuen Rolle 43
4.5.3.1.1 Darstellung des neuen Aufgabenprofils 43
4.5.3.1.2 Akzeptanz des Systems durch die Arbeiter und Kolonnenführer 43
4.5.3.2 Die neue Rolle der Meister 52
4.5.3.2.1 Zusammenfassung der Aufgaben der Meister 52
4.5.3.2.2 Akzeptanz des Systems durch die Meister 53
4.5.4 Reflektion der bisherigen Erfahrungen 55
4.5.4.1 Wo lagen die Schwierigkeiten oder Hindernisse bei der Implementierung 55
4.5.4.2 Was könnte noch verbessert oder verändert werden? 56
4.5.4.3 Was ist besonders gut gelungen? 57
4.5.4.4 Was hat das System bisher gebracht? 57
4.5.4.4.1 Sozioökonomische Effekte 57
4.5.4.4.2 Auswirkungen auf die Produktivität und Qualität 58
4.5.4.5 Rolle und Meinung des Betriebsrates zum neuen Ford Produktionssystem 58
5. Die Lean Production im Kontext einer soziologischen Theorie 61
5.1 Bestimmungsgründe für die Auswahl einer adäquaten soziologischen Theorie 61
5.2 Professionalisierung der Industriearbeit und das deutsche Produktionsmodell 62
5.3 Der Mainstream des Wandels 64
5.3.1 Die neue Produktpolitik 65
5.3.2 Neue Produktionsstrukturen 65
5.3.3 Standortpolitik 66
5.3.4 Reorganisation des Betriebes 66
5.3.5 Shopfloor Reorganisation 67
5.3.5.1 Polarisierung der Arbeitsformen 67
5.3.5.2 Die strukturkonservative Variante der Gruppenarbeit 67
5.3.5.3 Die strukturinnovative Variante der Gruppenarbeit 68
5.3.5.4 Welche Form der Gruppenarbeit wird sich durchsetzen? 69
5.3.6 Produktionstechnik 74
5.3.7 Industrielle Beziehungen 75
5.4 Konvergenzen und Divergenzen zwischen Theorie und Praxis 76
6. Schlußbemerkung 79
7. Literaturverzeichnis 81
8. Verzeichnis der Abbildungen 85
9. Verzeichnis der Tabellen 86
10. Verzeichnis der Expertengespräche 86
11. Anhänge 87

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