LogistikMethoden und Arten der Lagerhaltung

Transportieren, Einlagern, Verwalten, Kommissionieren, Auslagern. Lagerhaltung ist teuer. Während des gesamten Prozesses ist der Warenbestand gebundenes und damit totes Kapital. Kommt es dann noch wegen leerer Regale zu Lieferengpässen, geht Umsatz verloren und Kunden wandern ab. In der Investitionsgüterbranche müssen Hersteller sogar Strafen bezahlen, wenn sie ihre Produkte nicht rechtzeitig liefern. Wie lässt sich dieser Zielkonflikt lösen? Ideal wäre, wenn einerseits die Logistik- und Bestandskosten durch gebundenes Kapital minimiert, andererseits der Servicelevel, also die Verfügbarkeit von Produkten innerhalb der vom Kunden gewünschten Zeit, maximiert werden könnten.

Ein häufiges Problem in der Logistik ist die zu große Zahl an Lägern. Wenn Prozesse kritisch überprüft und effizienter ausgerichtet werden, lässt sich die Zahl der Läger reduzieren. Damit entfallen insbesondere Transportkosten, Handlingkosten sowie Kosten für den Betrieb der Läger.

Aber Vorsicht: Genauso können höhere Transportkosten entstehen, indem andere Routen gewählt werden müssen, andere Transportmengen erforderlich sind oder alternative Transportsysteme (LKW, Bahn oder Schiff) eingesetzt werden. Wer Läger abbauen will, muss darauf achten, dass die Prozesse insgesamt (wieder) optimiert werden.

Eine wichtige Rolle bei der Optimierung der Logistikkosten spielen Logistikzentren. Sie sind ein Knotenpunkt im Güterfluss und übernehmen unterschiedliche Funktionen im Logistikmanagement. Besonders wichtig sind:

Umschlag von Gütern

Güter wechseln das Transportsystem, es werden große Mengen in kleine aufgeteilt oder umgekehrt.

Transport

Anlaufstelle für die Sammlung und die Weiterverteilung von Gütern an verkehrstechnisch günstigen Knotenpunkten.

Lagerung

Güter werden bevorratet, gepuffert oder in speziellen Räumen aufbewahrt.

Güterbehandlung

Güter können montiert, verpackt, mit Preisen ausgezeichnet oder kommissioniert werden.

Service

Serviceleistungen rund um die Logistik, wie Wartung und Pflege von Transportfahrzeugen oder Behältnissen.

In einem Güterverkehrszentrum siedeln sich verschiedene Betriebe an, um eine verkehrsmittelübergreifende Optimierung der Transportprozesse zu ermöglichen. Das können Logistik-Dienstleister, verkehrswirtschaftliche Betriebe oder ergänzende Serviceeinrichtungen sein.

In Güterverkehrszentren werden regionale, nationale und internationale Warenströme gebündelt mit dem Ziel, Transportsysteme besser auszulasten. Hier erfolgt der Wechsel vom Fernverkehr auf Nahverkehr und umgekehrt. Dabei spielen meistens mehrere Verkehrssysteme eine Rolle. Güterverkehrszentren üben eine wichtige Servicefunktion für mehrere Unternehmen gleichzeitig aus. Die Aufgaben eines Güterverkehrszentrums sind unter anderem:

• Bindeglied zwischen City-, Nah- und Fernverkehr
• Erhöhrung des Transportanteils von Schiene und Schiff im Fernverkehr
• Reduzierung des Verkehrsaufkommens im Güternahverkehr auf der Straße
• Schaffen optimaler Rahmenbedingungen für die im Güterverteilzentrum angesiedelten Betriebe

Im Gegensatz zu Güterverkehrszentren werden Warenverteilzentren meistens von einem einzelnen Unternehmen betrieben, das einzelne Filialen mit seinen Produkten versorgt. Alternativ werden Warenverteilzentren auch als Zentrallager oder Versandzentrum bezeichnet. Hier werden die Produkte und Waren eines Herstellers oder mehrerer Lieferanten gesammelt, gelagert und bei Kundenauftrag oder Kundenabruf kommissioniert, gebündelt und versendet.

Sie zeichnen sich vor allem durch moderne Kommissionierungssysteme, Informations- und Kommunikationssysteme sowie Transportsysteme aus. Immer häufiger übernehmen sie Servicefunktionen wie Montage, Verpackung oder Preisauszeichnung.

Bei der Auswahl eines passenden Standorts und bei der Konzeption und Planung eines Warenverteilzentrums sind folgende Faktoren wichtig:

• Der Lieferservice für den Kunden wird erfüllt.
• Das Absatzgebiet ist erreichbar und groß genug.
• Die aktuelle und prognostizierte Nachfrage im Absatzgebiet passt zu den Kapazitäten des Lagers.
• Die notwendige Verkehrsanbindung ist erfüllt.
• Die Transport- und Lagerhauskosten sind kalkulierbar und wettbewerbsfähig.
• Es besteht ein ausreichendes Arbeitskräfteangebot.

Beim sogenannten Cross Docking werden Waren nicht mehr gelagert, sondern nur noch umgeschlagen. Dazu müssen die Warenzugänge und Warenabgänge synchronisiert werden. Ziel ist es, Filialen schnell mit den angeforderten Produkten zu beliefern. Statt einer Einlagerung, die mit Bestandskosten und gebundenem Kapital verbunden ist, soll das Fließprinzip realisiert werden. Es lassen sich drei Formen für Cross Docking unterscheiden:

• Komplette Paletten gehen ein und werden in der gleichen Form an die Filiale weitergegeben.
• Aus mehreren Paletten mit spezifischen Produkten werden Pakete kommissioniert, in denen sich die von der Filiale angeforderten Produkte befinden.
• Es kommen bereits kommissionierte Paletten oder Pakete an, die nur noch umgeschlagen und an die Filialen weitergegeben werden.

Dieses System setzt voraus, dass die Prozesse perfekt aufeinander abgestimmt sind. Der Informationsfluss zwischen Hersteller, Lager mit Cross Docking und Filiale muss reibungslos funktionieren. Verpackungen müssen standardisiert und Transporteure den engen Zeitplan einhalten. Es muss ausreichend Wareneingangs- und Warenausgangs-Docks geben, um Stau zu vermeiden. Der Transport im Lager sollte weitgehend automatisch erfolgen.

Mit Cross Docking lassen sich Effizienz und Effektivität bei der Lagerhaltung erheblich steigern. Die Filialen selbst brauchen weniger Bestände, ohne dass der Lieferservice sinkt oder leere Regale drohen, da sie häufiger beliefert werden. Die Durchlaufzeiten für die Waren sinken.

Um Kosten und Koordinationsaufwand zu sparen, überträgt ein Unternehmen die gesamte Verantwortung für den Warenbestand an seinen Lieferanten. Beim sogenannten Vendor Managed Inventory (VMI) stellt der Lieferant sicher, dass seine Produkte im Lager beim Kunden immer verfügbar sind. Er entscheidet dann selbst, wie er die Logistik, insbesondere Bestandsmengen, Liefermengen und Lieferzeitpunkte gestaltet.

Vorteil von Vendor Managed Inventory ist, dass die Lagerkosten des Abnehmers drastisch sinken und der Lieferservice dennoch besonders hoch ist. Denn der Lieferant muss sicherstellen, dass immer ein Mindestbestand der jeweiligen Produkte vorhanden ist.

Auch hier kommt es auf einen gut aufeinander abgestimmten Waren- und Informationsfluss an. Daten über Bestände, Entnahmen und Verbräuche müssen immer aktuell sein. Hilfreiche Technologien dafür sind Barcode oder RFID. Entscheidend ist aber, dass Lieferant und Abnehmer partnerschaftlich und eng zusammenarbeiten und bereit sind, ihre Informationen jeweils dem anderen zur Verfügung zu stellen.

Für den Lieferanten besteht die Herausforderung darin, dass er die Bedarfe seines Kunden genau kennt. Ansonsten sind seine Logistik- und Lagerkosten kaum zu kalkulieren. Das Risiko muss also begrenzbar sein – für beide Seiten. Dazu muss der Lieferant sich ein genaues Bild machen über Verbräuche, Verkäufe, Bestände und saisonale Schwankungen. So kann er eine eigene Prognose vornehmen und seine Logistikplanung darauf abstimmen.

Es gibt eine Vielzahl von Möglichkeiten, um die Logistikkosten für Bevorratung und Umschlag zu senken. Aber: Die Einstiegshürden sind mitunter sehr hoch. Entscheidend sind:

• Partner, die vertrauensvoll miteinander arbeiten.
• Eine konsequente Nutzung der Informationstechnologie sowie der Lager- und Transporttechnologien.
• Eine gute Gestaltung der gesamten logistischen Kette als durchgängiger Prozess, damit die jeweiligen Logistikziele erfüllt werden und der Lieferservice für den Endkunden zufriedenstellend ist.