VorbeugenMit Mizenboushi Kundenanforderungen erkennen und nutzen

Unternehmen müssen künftig lernen, Produktfehler noch vor ihrer Entstehung zu vermeiden. Die Forderung der Kunden und deren Wissen müssen der Entwicklung frühzeitig zugeführt werden. Ein Lösungskonzept dafür ist das von Toyota erfundene Mizenboushi.

Gastbeitrag von Robert Schmitt, Daniel Krippner, Klaus Hense, RWTH Aachen, sowie Torsten Schulz, IBS AG, Höhr-Grenzhausen*

Erschienen auf qm-infocenter.de

Kundenindividuelle Produkte stellen Unternehmen noch stärker als Massenprodukte vor die Herausforderung, potenzielle Fehler in Produkt und Produktion schnell und sicher zu erkennen. Somit geraten verstärkt jene Änderungsprozesse ins Blickfeld, mit denen bestehende Produkte beziehungsweise Produktplattformen auf die individuellen Forderungen hin angepasst werden. Durchgeführte Änderungen und Anpassungen bergen stets Fehlerpotenziale, was im Verlauf eines Entwicklungsprozesses naturgemäß unvermeidbar ist. Um diesem Fehlerpotenzial wirksam zu begegnen, ist es entscheidend, sowohl das bestehende Wissen über aufgetretene Produkt- oder Prozessfehler und Zuverlässigkeitsprobleme – zum Beispiel aus Kundenbefragungen oder Felddatenanalysen – zu nutzen, als auch mögliche neue Problemfelder zu antizipieren.

Die drei Elemente von Mizenboushi

Die von Toyota entwickelte und erfolgreich umgesetzte Philosophie Mizenboushi – auch GD-Cube (GD3) genannt – unterstützt die frühen Phasen des Produktentstehungsprozesses, um potenzielle Fehler kreativ zu antizipieren und Schwierigkeiten zu verhindern, bevor sie entstehen. Mizenboushi betrachtet nicht nur Änderungen von Produkten, sondern auch von Prozessen, Mitarbeitern, Einrichtungen, Organisation und Management. Der kreative Gedankenaustausch erfahrener Experten wird dazu methodisch durch Formblätter und Fragetechniken unterstützt und geleitet. GD-Cube besteht aus den Elementen:

  • Good Design,
  • Good Discussion und
  • Good Dissection.

Es bildet die Basis für ein strukturiertes Vorgehen, bei dem Änderungen durch Vergleiche mit bereits entwickelten und evaluierten Systemkomponenten auf mögliche Fehler analysiert werden. Good Design bezeichnet den Einsatz möglichst vieler bewährter und robuster Komponenten und Prozesse. Diese Beschränkung der Änderungen am Produkt auf das Notwendigste verringert die Komplexität bei der Fehlerprävention. Die beiden Elemente Good Discussion und Good Dissection adressieren die systematische, sorgfältige Analyse aller Änderungen, ihrer Auswirkungen und die Ableitung geeigneter Maßnahmen.

Hauptbestandteil ist die Systematik Design Review Based on Failure Mode (DRBFM), die so genannte Versagenserfassungsgestützte Konstruktionsänderung. Sie unterstützt alle Arbeitsschritte von der Änderungsanalyse über die Aufnahme von Befürchtungen bis hin zur Maßnahmendokumentation. DRBFM ist auf die verschiedenen Arten von Änderungen an bestehenden Systemen, Produkten oder Prozessen fokussiert. Bei Änderungen, etwa bei Varianten- oder Applikationsprojekten, ist neben der reinen Modifikation einzelner Systemelemente auch auf die Wechselwirkung mit anderen Systemelementen und gegebenenfalls veränderten Einsatzbedingungen zu achten. Während sich DRBFM gut für Varianten- sowie Applikationsprojekte eignet, bietet sich der Einsatz einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) weiterhin bei Neuentwicklungen eines Produkts an. Hier kann DRBFM aber ergänzend angewendet werden, um einen Vergleich mit bestehenden Produkten auch branchenübergreifend durchzuführen.

Wie eine FMEA wird auch DRBFM in einem interdisziplinären Team durchgeführt. Jedoch wird dabei meist auf den Einsatz eines Moderators verzichtet. Der Erfolg der Methode basiert auf einer kreativen Diskussion der Teammitglieder anhand eines realen Produkts mit allen Daten und Fakten. Dies setzt fachlich fundierte Kenntnisse über das Produkt und Produktleben, die Wirkketten und physikalischen Einflüsse voraus. Während der hohe Durchführungsaufwand und die teils hohe Komplexität einer FMEA dem Einsatz in Änderungsprojekten in der Praxis entgegenstehen, erweist sich der Einsatz von DRBFM auf Grund des diskursorientierten Ansatzes als effizienter. Der Erfinder von DRBFM, Dr. Tatsuhiko Yoshimara, musste zudem feststellen, dass ein kreatives Design Review durch den formellen Aufbau des FMEA Formblatts gehemmt wird. Aus der Erkenntnis heraus, dass Änderungen das höchste Fehlerpotenzial beinhalten, entwickelte er DRBFM. Somit ist es als eine Kreativitätsmethode zu verstehen, die im Wesentlichen auf der Kommunikation interdisziplinärer Teams aufbaut. Die Vorgehensweise bei DRBFM gliedert sich in zwei Phasen:

  • Analyse-Phase („kreative FMEA“) und
  • Design-Review-Phase.

In der Analyse-Phase werden zum einen die Änderungen und deren potenzielle Fehler für die Funktionen und die Umsetzung der Anforderungen erarbeitet. Zum anderen werden mögliche Fehlerursachen und Wechselwirkungen identifiziert und Maßnahmen zu ihrer Eliminierung im Design spezifiziert. Ergebnis ist ein robustes Design, das anhand der einzelnen Denk- und Entwicklungsschritte dokumentiert ist. Während der folgenden Design-Review-Phase wird das robuste Design nachvollzogen und auf weitere Fehlerpotenziale untersucht. In der Analysephase übersehene Qualitätsrisiken werden konstruktiv nachgebessert und Versuche zum Nachweis der Robustheit mitsamt den notwendigen Mustern geplant. Gleichzeitig erfolgt die Abstimmung mit der Produktion.

Einfacher mit Softwareunterstützung

Basiswerkzeug für beide Phasen bildet das DRBFM-Arbeitsblatt, auf dem die Ergebnisse der Diskussion und die getroffenen Maßnahmen detailliert dokumentiert werden. Weitere Arbeitsschritte sollten zur besseren Übersicht in Tabellen beziehungsweise Werkzeugen dokumentiert werden. Dazu zählt unter anderem der Vergleich der Änderungen des Systems beziehungsweise der Funktionen im Vergleich zum Vorgängerprodukt. Eine zügige, sichere und technische Abwicklung solcher Änderungsprozesse und Kundenprojekte bedarf neben einer systematisch-methodischen auch einer informationstechnischen Unterstützung.

Hinweis

Für die Einführung von Mizenboushi gilt:

  • Nutzen Sie Informationen des Marketings, Vertriebs und des Service!
  • Identifizieren Sie Fehlermöglichkeiten bei Designänderungen mit DRBFM!
  • Gehen Sie entsprechend den drei Phasen Good Design, Good Discussion und Good Dessection vor!
  • Setzen Sie auf interdisziplinäre Teams!

Auf diesen Bedarf gehen einige Anbieter von Qualitätsmanagement-Software ein, so zum Beispiel die IBS AG mit dem Produkt CAQ=QSYS. Mit der Einbeziehung der DRBFM-Methode entsteht die Möglichkeit, alle am Entwicklungsprozess beteiligten Mitarbeiter sowie die Mitarbeiter aus den vor- und nachgelagerten Bereichen am Veränderungsprozess partizipieren zu lassen. In Verbindung mit anderen Methoden und Prozessen wie der FMEA und dem Reklamationsmanagement wird eine Nutzung der Produktdaten prozessübergreifend möglich. Auch eine Steuerung im Produktionsprozess innerhalb des Advanced Product Quality Planning (APQP) mittels der Produktionslenkungs- und Prüfplanung ist denkbar und möglich.

Alle ergänzenden Dokumente können mittels Dokumentenmanagement verwaltet werden und stehen dann allen Teilnehmern zur Verfügung. Sie können von allen Verantwortlichen eingesehen und je nach Berechtigung bearbeitet werden. Eingeleitete Aktivitäten werden über ein integriertes Maßnahmenmanagement verfolgt. Während des Design Reviews können potenzielle Ideen auf einer virtuellen Metaplanwand gesammelt und bei entsprechender Weiterverwendung in das eigentliche Arbeitsblatt verschoben werden. Die prozess- und bereichsübegreifende Durchgängigkeit ermöglicht den Zugriff auf eine umfassende Wissensbasis, die zum einen bei der Vorbereitung eines DRBFM unterstützen kann, aber auch die durchgängige Bearbeitung im Unternehmen bis zur technischen Umsetzung gewährleistet. Dieses Wissen kann wiederum in die Wissensbasis zurückgespielt und für zukünftige Projekte genutzt werden.

*Kontakt:
Daniel Krippner
E-Mail: d.krippner@wzl.rwth-aachen.de
Tel.: 0241-8026977

Dazu im Management-Handbuch

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