Digitale TransformationAuf dem Weg zur Wohlfühl-Fabrik?

Die Smart Factory erschüttert das Leitbild der aus dem Cockpit kontrollierbaren Fabrik in seinen Grundfesten.

Der Kalifornier Mark Weiser wollte bereits in den späten 1980er- Jahren den Computer verschwinden lassen. Seine Idee: Rechnerintelligenz sollte in allen Alltagsgegenständen eingebettet werden. Die Informationstechnik wäre der menschlichen Sichtbarkeit entzogen und die menschliche Eingabe weitgehend überflüssig. Diese Idee wird heute umgesetzt. Sie findet sich in Metaphern wie Internet der Dinge, Industrie 4.0, Smart Factory sowie cyber-physische Systeme wieder. Ein neues informationstechnisches Großprojekt ist ausgerufen.

Geräte und Maschinen werden zu Akteuren

Heute werden Menschen über PC und Smartphone untereinander und mit Organisationen über das Internet zu vernetzt. Das Internet der Dinge will die Dinge der realen Welt einbeziehen, ihnen eine digitale Repräsentation geben und sie über das Internet vernetzen. „Intelligent gemachte“ Objekte verfügen über ein digitales Produktgedächtnis, Sensoren und Aktoren, eine Kommunikationsschnittstelle, erkunden und messen so selbstständig ihr Umfeld, generieren Anfragen, tauschen Informationen aus, senden und empfangen Daten. Rechner sind jetzt unsichtbar und dennoch allgegenwärtig. Objekte reagieren autonom auf ihr Umfeld. Dinge, Geräte, Maschinen, Sensoren werden zu „Akteuren“.

Dieser Grundgedanke wird mit der Industrie 4.0 auf die Fabrik übertragen. Mit der Smart Factory machen sich deutsche Unternehmen große Hoffnungen, die Niederlage, die ihnen Google & Co. mit ihren Alltagsprodukten zugefügt haben, jetzt im Industriebereich kompensieren zu können. Schließlich stehen die globalen Exporterfolge des deutschen Maschinenbaus auf dem Spiel.

Jedes Produkt erhält eine IP-Adresse

Auf der Grundlage des Internets der Dinge werden alle Fabrikkomponenten und entstehenden Produkte über eine eigene IP-Adresse digital vernetzt und ansprechbar. Alle Gegenstände, Materialien und Maschinen tauschen Informationen aus und bieten ihre Dienste anderen physischen Objekten an. Die Cyberwelt des Internets ist mit der physischen Fabrikwelt verknüpft, deshalb cyber-physische Produktionssysteme (CPPS). Die Werkstücke steuern ihre Herstellung selbst. Sie sind jederzeit identifizier- und lokalisierbar. Sie enthalten ihre Historie genauso wie den aktuellen Zustand und alternative Optionen zum Zielzustand, so die Vorstellungen der „Geburtshelfer“ und Namensgeber Kagermann, Wahlster und Helbig in einer Studie für das Bundesministerium für Bildung und Forschung.

Das zu fertigende Produkt teilt beispielsweise mit, dass es nicht mehr als ein Kilo wiegen darf und einen blauen Anstrich benötigt. Der Roboter, dass er in der nächsten Stunde ausgelastet ist, die Fräsmaschine, dass sie altersschwach ist, die Akkus ihren Ladezustand und alle Maschinen ihren Energieverbrauch. Die Daten fließen zusammen, werden ausgewertet und zu neuen Steuerungsbefehlen verarbeitet, so die Vision.

Vom Internet der Dinge zum Internet der Dienste

Der Anspruch ist gigantisch. Beim Lesen der Studie, fragt man sich, ob nicht der Science-Fiction-Gaul mit den Wissenschaftlern durchgegangen ist: Alle autonom agierenden, wissensbasierten, sensorgestützten und räumlich verteilten Produktionsmaschinen, Hunderte von Robotern, Förder- und Lagersysteme und auch die Betriebsmittel sollen Teil dieses Vernetzungsimperiums werden. Zugleich verspricht man sich, aus den anfallenden Daten neue Dienstleistungen und Geschäftsmodelle generieren zu können. Aus dem Internet der Dinge könnte dann auch ein Internet der Dienste werden.

Zur Vision der Smart Factory gehören des Weiteren „intelligente“ Roboter und Assistenzsysteme, wie Datenbrillen und Tablets, die den Beschäftigten bedarfsgerechtes Wissen vor Ort und zeitnah bereitstellen. Die flexiblen Roboter sollen die Rolle des schlauen, nie müden Helfers an der Seite des Facharbeiters übernehmen. Sie sind nicht mehr in Käfigen eingesperrt, sondern halten sensibel Abstand, wenn der Arbeiter in seiner Nähe ist und interagieren mit ihm. Die Fertigungsstätte auf dem Weg zur Wohlfühl-Fabrik?

Fallen Arbeitsplätze weg oder entstehen neue?

Alte Diskussionen, seit Taylor und Ford geführt, stehen aktuell bei den Einschätzungen der „Nebenfolgen“ der Industriearbeit 4.0 für die Beschäftigten im Vordergrund: Rationalisiert der technische Fortschritt die Arbeiter weg oder unterstützt er sie mit anspruchsvolleren Arbeitsplätzen? Glaubt man den Optimisten, werden nur die stupiden Routinearbeiten automatisiert. Die verbleibenden Beschäftigten können sich, nach Qualifizierung, auf interessantere Arbeiten bei höherer Entlohnung konzentrieren. Kann man aus jedem Werker einen Informatiker oder „Facharbeiter-Ingenieur“ machen?

Die Gegenposition: Roboter weiteten ihr Herrschaftsgebiet über stupide Tätigkeiten aus und seien dabei unschlagbar billig. Der Beschäftigte stehe bei der Umsetzung von Industrie 4.0 auf verlorenem Posten. Sein Entgelt betrage das Zehnfache der Roboterstunde, die mit Kosten zwischen drei und sechs Euro zu Buche schlage. Industriesoziologen dagegen verweisen auf langwierige Einführungs- und Umsetzungsphasen, die gut qualifizierte Arbeitskräfte benötigen. Die in Laboren und Modellfabriken erzeugten Idealbedingungen ohne Maschinenausfälle und ohne Mitarbeiterfehler werden noch für lange Zeit weit von der Umsetzungsrealität in Fabriken entfernt sein. Es gibt Voraussagen, dass die Umsetzung etwa zwei Jahrzehnte dauern wird. Andere sprechen davon, dass die erste voll digitalisierte Fabrik bereits in fünf Jahren Realität werden könnte.

Die Smart Factory zerstört das Weltbild MIS

Die alten tayloristischen Diskussionen taugen in der Industrie 4.0-Epoche nur noch begrenzt, obwohl monotone Jobs mit Restarbeiten nicht so schnell verschwinden werden. Entscheidend ist wohl, dass die Konstrukteure von Smart Factory mit der Industrie 4.0 die nach wie vor harte Nuss ganzer Managementgenerationen knacken wollen: die Errichtung des auf flexibler Selbststeuerung beruhenden durchautomatisierten Management-Informations-Systems (MIS). Es ist das alte betriebswirtschaftliche Leitbild der aus dem Cockpit kontrollierbaren Fabrik durch das Management. Wird jetzt selbst das Cockpit überflüssig werden? Cyber-physischen Systemen mit ihrer Sicht auf Netzwerke und Prozesse wird zugetraut, die Selbstregulierung des Fabriksystems voranzubringen und irgendwann zu vollenden. Die Produktion soll sich im Störfall „selbst frei fahren“.

Die aktuellen Diskussionen laufen auch deshalb in den zu engen Bahnen vergangener Rationalisierungsdiskussionen, weil sie nur die einzelne Smart Factory in den Blick nehmen. Wir sind längst im Zeitalter der globalen Wertschöpfungs- und Logistikketten mit ihren Outsourcing-Strategien angekommen. Arbeit wird über Internet-Auktionen ausgeschrieben und Beschäftigte in Zeitarbeit, Werkverträgen, Teilzeitarbeit, Leiharbeit oder Praktika verpflichtet. Das wird auch nicht vor der Industriearbeit 4.0 halt machen. Traditionelle Gestaltungsansätze, die nach Win-Win-Situationen zwischen Beschäftigten und Kapitalseite suchen, scheinen da fast etwas aus der Zeit gefallen. Der Bund Deutscher Arbeitgeber (BDA) hat sich bereits mit seiner Position entsprechend eingegraben: Arbeitsschutz sei „Arbeitnehmerschutz“, deshalb könne der Arbeitsschutz nicht auf freie Tätigkeiten im Internet angewendet werden. Die seien nicht regelbar, ein Mindestlohn deshalb abwegig.

Wie Gewerkschaften und Betriebsräte reagieren

Die Reaktionen der Gewerkschaften und Betriebsräte liegen zwischen einem Sich-Mutmachen und die Chancen sehen einerseits, harten Verhandlungen der Betriebsräte um Betriebsvereinbarungen für Arbeitsplatzsicherung und Qualifikationszusagen anderseits. Ihnen wird immer klarer, dass nicht mehr der einzelne Betrieb, sondern die globalen Wertschöpfungsketten ins Zentrum ihrer Aktivitäten rücken müssen.

Der Saldo von Chancen und Risiken für die Beschäftigten der Industrie 4.0 wird stark davon abhängen, wer sich bei der Gestaltung durchsetzen kann. Technik determiniert nicht die Gestaltung! Das Betriebsverfassungsgesetz gibt den Betriebsräten in Deutschland beim Einsatz neuer Technologien mit Folgen für die Arbeit Mitbestimmungsrechte. So kann etwa der Einsatz von Assistenzsystemen, wie etwa Datenbrillen, sowohl das Erfahrungswissen von Ingenieuren und Facharbeitern entwerten als auch die Handlungsfähigkeit von Beschäftigten und Teams in komplexen Situationen verbessern oder sie bei Anlernprozessen unterstützen. Die Exporterfolge des deutschen Mittelstandes beruhen vor allem auch darauf, dass Ingenieure und Facharbeiter mit Komplexität, Unwägbarkeiten und technischem Wandel umgehen können. Das sollte mit der Industrie 4.0 nicht verschenkt werden.

Dazu im Management-Handbuch

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