Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA)FMEA-Projekt vorbereiten und FMEA-Projektteam zusammenstellen

Mit einer Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA) werden Produkte und Prozesse im Detail durchleuchtet. Dafür braucht es Fachwissen und Methodenkompetenz. Entsprechend wird das FMEA-Projektteam zusammengestellt. Außerdem wird festgelegt, für welchen Zweck und zu welchem Zeitpunkt das FMEA-Projekt durchgeführt wird.

FMEA für Produkte und für Prozesse unterscheiden

Die Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA) ist eine wichtige Methode der vorbeugenden Qualitätssicherung. Sie trägt außerdem dazu bei, Risiken durch Produktfehler, die sich beim Kunden zeigen, einzugrenzen und zu vermeiden.

Schon bei der Produktkonzeption und beim Design, aber auch bei der Planung, Entwicklung und Konstruktion kann die FMEA zum Einsatz kommen; entsprechend wird zwischen Design-FMEA und Konstruktions-FMEA unterschieden.

Genauso wichtig ist eine FMEA bei der Prozessplanung in der Fertigung und der Montage, wo sie dann als Prozess-FMEA bezeichnet wird. Die FMEA kann zudem helfen, Qualitätsmängel in der Logistik oder bei Wartung und Instandhaltung zu vermeiden.

Für jede FMEA müssen Sie zunächst die Grundlagen schaffen und Vorbereitungen treffen. Die FMEA wird dann in den jeweiligen Prozessen verankert und regelmäßig durchgeführt. Die folgenden Schritte sind Teil der Vorbereitungen zur Durchführung einer Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse.

FMEA-Projekte auswählen und abgrenzen

Anwendungsbereich abgrenzen

Gerade weil die Anwendungsmöglichkeiten sehr vielfältig sind, ist es im ersten Schritt erforderlich zu bestimmen, für welchen Bereich und für welchen Zweck die FMEA durchgeführt werden soll. Häufig wird in diesem Zusammenhang auch vom FMEA-System gesprochen; es umfasst alle relevanten Teilprodukte, Komponenten, Teilprozesse oder einzelne Abläufe, die eng miteinander zusammenhängen und über das System gekoppelt sind.

Der Anwendungsbereich muss klar abgegrenzt und erläutert werden. Mögliche Bereiche und Zwecke sind:

  • Produkte oder Kundenlösungen werden in der Planungs- und Entwicklungsphase auf Fehlermöglichkeiten überprüft.
  • Teile und Komponenten für bestehende Produkte werden überprüft, weil sich dort hohe Fehlerquoten gezeigt haben.
  • Kritische Fertigungsprozesse, die kostenintensiv sind, werden überprüft, um Fehlermöglichkeiten zu reduzieren und Kosten für Nacharbeit zu senken.
  • Montageprozesse werden überprüft, um Abläufe zu verbessern und mögliche Fehler zu vermeiden.
  • Dienstleistungs- und Serviceprozesse werden im Hinblick auf Kundenzufriedenheit überprüft, um mit Schulungen Mängel in der Beratung zu beseitigen oder um geeignete Hilfsmittel zur Verfügung zu stellen.