Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA)FMEA vorbereiten und Grundlagen schaffen

Mit einer Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA) werden Produkte und Prozesse im Detail durchleuchtet. Dafür gibt es ein FMEA-Projekt und ein Projektteam. Vorab müssen deshalb die Grundlagen für die Projektarbeit geschaffen werden. Hier lesen Sie, was alles dazu gehört.

Vorgehensweise zur Vorbereitung einer FMEA

Die Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA) ist eine wichtige Methode der vorbeugenden Qualitätssicherung. Sie trägt außerdem dazu bei, Risiken durch Produktfehler, die sich beim Kunden zeigen, einzugrenzen und zu vermeiden. Schon bei der Produktkonzeption und beim Design, aber auch bei der Planung, Entwicklung und Konstruktion kann die FMEA zum Einsatz kommen; entsprechend wird teilweise zwischen Design-FMEA und Konstruktions-FMEA unterschieden. Genauso wichtig ist sie bei der Prozessplanung in der Fertigung und der Montage, wo sie dann als Prozess-FMEA bezeichnet wird. Und die FMEA kann helfen, Qualitätsmängel in der Logistik oder bei Wartung und Instandhaltung zu vermeiden.

Unabhängig davon, in welchem Bereich und für welchen Zweck die FMEA genutzt werden soll, müssen zunächst die Grundlagen geschaffen und Vorbereitungen getroffen werden. Die FMEA wird dann entsprechend in den jeweiligen Prozessen verankert und regelmäßig durchgeführt. Die folgenden Schritte sind Teil der Vorbereitungen zum Einsatz der FMEA.

FMEA-Projekte auswählen und abgrenzen

Anwendungsbereich abgrenzen

Gerade weil die Anwendungsmöglichkeiten sehr vielfältig sind, ist es im ersten Schritt erforderlich zu bestimmen, für welchen Bereich und für welchen Zweck die FMEA durchgeführt werden soll. Häufig wird in diesem Zusammenhang auch vom FMEA-System gesprochen; es umfasst alle relevanten Teilprodukte, Komponenten, Teilprozesse oder einzelne Abläufe, die eng miteinander zusammenhängen und über das System gekoppelt sind. Der Anwendungsbereich muss klar abgegrenzt und erläutert werden. Mögliche Bereiche und Zwecke sind:

  • Produkte oder Kundenlösungen werden in der Planungs- und Entwicklungsphase auf Fehlermöglichkeiten überprüft.
  • Teile und Komponenten für bestehende Produkte werden überprüft, weil sich dort hohe Fehlerquoten gezeigt haben.
  • Kritische Fertigungsprozesse, die kostenintensiv sind, werden überprüft, um Fehlermöglichkeiten zu reduzieren und Kosten für Nacharbeit zu senken.
  • Montageprozesse werden überprüft, um Abläufe zu verbessern und mögliche Fehler zu vermeiden.
  • Dienstleistungs- und Serviceprozesse werden im Hinblick auf Kundenzufriedenheit überprüft, um mit Schulungen Mängel in der Beratung zu beseitigen oder um geeignete Hilfsmittel zur Verfügung zu stellen.

Informationen zusammenstellen

Dann können die erforderlichen Informationen zusammengestellt werden. Diese sollten ausführlich beschreiben, wie das Produkt aufgebaut ist oder wie der Prozess abläuft. Wichtig sind vor allem:

  • technische Pläne und Zeichnungen
  • Lastenhefte
  • Datenblätter
  • Stücklisten
  • Produkt- oder Prozessbeschreibungen
  • Fotos oder Videos vom System
  • Betriebsanleitungen und Handbücher
  • Protokolle von Begehungen oder Besichtigungen
  • Ergebnisse von Tests oder Sicherheits- und Gefährdungsprüfungen
  • Musterteile
  • fehlerhafte Teile
  • ähnliche Produkte oder Betriebsmittel
  • Kundenreklamationen

Normative Vorgaben kennen und beachten

Im Rahmen der Informationsrecherche müssen auch Gesetzestexte, Verordnungen, relevante Normen und Regeln der Technik herangezogen werden. Das ist besonders im Hinblick auf Mängelgewährleistung und Produkthaftung wichtig. Hier ist die FMEA ein Instrumentarium, um Sorgfaltsflicht und Verkehrssicherungspflichten nach dem Stand der Technik zu dokumentieren und sicherzustellen.

Oft machen die Kunden (zum Beispiel in der Automobilindustrie) konkrete Vorgaben, wie die FMEA im Unternehmen eingesetzt und verankert werden soll. Das kann beispielsweise in Qualitätssicherungsvereinbarungen vertraglich festgelegt werden.

Perspektive und Zielgruppe beschreiben

Hilfreich für die Identifikation und Analyse von Fehlermöglichkeiten und Fehlereinflüssen ist zudem, wenn die Perspektive benannt und beschrieben wird, aus der die Produkte und Prozesse betrachtet werden. Das sind meistens die Kunden, die das Produkt später nutzen, oder die Mitarbeiter, die im Prozess arbeiten oder die in die logistische Kette eingebunden sind. Diese sind die Zielgruppe der FMEA. Sie legen die Anforderungen fest, aus denen sich die einzelnen Qualitätsmerkmale ableiten und die dann mit der FMEA überprüft werden.