QualitätsprüfungMesstechnik im Qualitätsmanagement einsetzen

Dem Qualitätsmanagement kommt im produzierenden Gewerbe ein sehr hoher Stellenwert zu. Denn zum einen sind oft gesetzliche Auflagen zu erfüllen, zum anderen schützt das Qualitätsmanagement vor Haftungsansprüchen, sichert das Vertrauen innerhalb der Lieferkette und garantiert, dass Qualitätssicherungsvereinbarungen eingehalten werden.

Herzstück des Qualitätsmanagements ist eine präzise Datenbasis. Diese wird durch verschiedene Verfahren der industriellen Messtechnik gewonnen. Die Anforderungen an Messungen in der Industrie, beispielsweise was die Genauigkeit und Zuverlässigkeit betrifft, sind dabei meist höher als in anderen Bereichen.

Die Fertigungsmesstechnik hat hierfür eine Vielzahl an Instrumenten entwickelt, etwa hochpräzise Durchflussmesser, Temperatur- und Kraftsensoren oder Lasermessgeräte – um nur einige Beispiele zu nennen.

Als Teil des Qualitätsmanagements ist die Messtechnik nicht nur unerlässlich für den reibungslosen Ablauf des Tagesgeschäfts. Sie ist auch von Bedeutung für die strategische Ausrichtung des Unternehmens, insbesondere in Produktionsbetrieben, etwa in der Automobilindustrie.

Kritische Bereiche, die das strategische Potenzial der Messtechnik aufzeigen, sind:

Vertrauensbildung

Präzise Messtechnik ist entscheidend für die Gewährleistung konstanter Produktqualität, wodurch das Vertrauen von Kundinnen und Kunden sowie Geschäftspartnern aufgebaut wird. Gerade für Zulieferer in hoch spezialisierten Branchen ist dieses Vertrauen die wichtigste Währung, um sich gegenüber Konkurrenten durchzusetzen.

Nicht zuletzt signalisiert die Verwendung innovativer Messtechnik das Engagement für Qualität und Zuverlässigkeit, was wiederum die Markenreputation festigt.

Kosten- und Zeiteffizienz

Durch fortgeschrittene Messverfahren können Unternehmen Produktionsfehler frühzeitig erkennen und korrigieren, was zu einer Reduzierung von Ausfallzeiten und Materialausschuss führt. Dies resultiert in einer effizienteren Produktion und senkt sowohl die Kosten als auch den Zeitaufwand für die Herstellung.

Prozessoptimierung

Moderne Messtechnik ermöglicht eine detaillierte Analyse und Überwachung von Produktionsprozessen. Diese Daten sind entscheidend für die kontinuierliche Verbesserung von Arbeitsabläufen. Durch die präzise Steuerung und Anpassung der Prozesse können Unternehmen ihre Produktivität und Produktqualität nachhaltig steigern.

Klassische Messinstrumente wie Schieblehren, Winkelmesser oder Messschrauben wurden längst weiterentwickelt und weichen immer mehr digitalen Messungen. Weitere innovative Entwicklungen der Messtechnik, die Optimierungspotenzial mit sich bringen, sind die folgenden:

Direkte Integration in Fertigungsanlagen

Das Werkstück in einen Messraum zu bringen, kostet Mitarbeitende viel Zeit. Möglicherweise steht währenddessen die Bearbeitungsmaschine sogar still. Daher sind innovative Messlösungen immer mehr darauf ausgelegt, direkt in die Fertigung integriert zu werden. Sogenannte In-Line- oder Near-Line-Messungen bieten wesentliche Vorteile.

Neben der genannten Zeitersparnis können damit manuelle Prüfungen auch automatisiert werden, was die Mitarbeitenden entlastet. Zusätzlich ist es dadurch möglich, die Produktionsprozesse in Echtzeit an die Messungen anzupassen und mögliche Fehler sofort zu korrigieren.

Direkt bei der Fertigung zu messen, bringt jedoch einige technische Herausforderungen mit sich. Beispielsweise müssen die Messgeräte robust genug sein und auch in der Fertigungshalle zuverlässige Ergebnisse liefern.

Angesichts der Umwelteinflüsse (zum Beispiel: Lärm, Erschütterungen, Temperatur) ist dies oft nur schwer umzusetzen und erfordert den Einsatz innovativer Technologien. Zudem muss die Messung schnell erfolgen, damit der Fluss der Fertigung nicht verzögert wird.

Unmittelbare Prozessanpassung

Moderne Messtechnik kann etwaige Fehler oder Abweichungen in Produktionsprozessen frühzeitig aufdecken. Ziel der Messlösungen ist es, dann sofort zu intervenieren und Parameter direkt anzupassen, um die Fertigung in kleineren Toleranzen zu halten.

Durch die kontinuierliche Überwachung und Anpassung der Prozessparameter in Echtzeit können Betriebsunterbrechungen minimiert und die Gesamtleistung der Anlage optimiert werden. Zudem fördert diese Art der Prozesskontrolle ein tieferes Verständnis der Produktionsabläufe, was langfristig für weitere Optimierung der Fertigungsprozesse genutzt werden kann.

Vernetzung von Messtechnik mit KI

Maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz sollen es künftig möglich machen, Fehler oder Abweichungen bereits vorauszusagen, bevor ein kritischer Messwert erreicht wird. Beispielsweise können Änderungen der Beschaffenheit eines Teils über einen längeren Zeitraum erkannt werden.

Machine-Learning-Systeme könnten Muster dieser Änderungen analysieren und frühzeitig Alarm schlagen. In fortgeschrittenen Systemen können KI-Algorithmen direkt mit den Produktionssteuerungssystemen verbunden werden, um Prozesse in Echtzeit anzupassen, was eine höhere Automatisierung und Effizienz ermöglicht.

Multisensorik

Voraussetzung für den Einsatz künstlicher Intelligenz sind große Datenmengen, die analysiert werden können. Um diese Daten zu generieren, ist die Kombination verschiedener hochempfindlicher Sensoren zu vernetzten Sensorsystemen notwendig.

Sogenannte Multisensor-Koordinatenmesssysteme ermöglichen eine genaue und komplette Erfassung von Bauteilen in Sekundenschnelle. Hierbei spielen vorwiegend optische Sensoren (etwa Laser) eine immer größere Rolle. Doch auch die Daten taktiler Sensoren (Messtaster) oder weitere Sensoren, die etwa Temperatur, Druck oder Feuchtigkeit messen, fließen in die Berechnungen mit ein.

Auch in einem gesättigten Markt gibt es viele Strategien, um sich durch Innovationen von Wettbewerbern abzuheben. Ein vielleicht weniger offensichtlicher Bereich ist jener der industriellen Messtechnik.

Hier gibt es für produzierende Betriebe viel Potenzial, das Sie nicht aus den Augen verlieren sollten, denn: Wer hier führend ist, profitiert von entscheidenden Vorteilen:

• verbesserte Qualität,
• weniger Ausfallzeiten und
• optimierte Produktionsprozesse durch Feedback in Echtzeit.