Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA)FMEA-Methode einsetzen – Vorteile, Ziele, Tipps

Aufgrund von Vorgaben zur Produkthaftung und Anforderungen der Kunden müssen Unternehmen regelmäßig eine Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse (FMEA) durchführen. Damit Fehler, Mängel, Defekte oder Risiken minimiert oder ausgeschlossen sind, ist die Methode FMEA weitgehend standardisiert.

Vorteile der FMEA-Methode

Die Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse, die Failure Mode and Effects Analysis oder kurz: FMEA ist eine wichtige und hilfreiche Methode im Qualitätsmanagement. Mit der FMEA-Methode lassen sich bereits in einer frühen Phase der Produkt- oder Prozessplanung mögliche Fehlerquellen und Fehlerursachen identifizieren, beseitigen oder zumindest eingrenzen.

Nicht zuletzt deshalb ist sie in manchen Branchen, insbesondere in der Automobilindustrie, zu einem unverzichtbaren Bestandteil des vorbeugenden Qualitätsmanagements geworden.

Die FMEA-Methode bringt folgende Vorteile mit sich:

  • Risiken und Fehler-Möglichkeiten erkennen, die mit Produkten oder mit Prozessen im Unternehmen verbunden sind
  • Produkte von vornherein so entwickeln, dass möglichst keine Fehler, Qualitätsmängel oder Schäden entstehen
  • Anforderungen an Funktionsfähigkeit, Sicherheit und Zuverlässigkeit erfüllen
  • Gewährleistungsfälle oder Haftungsansprüche minimieren
  • Prozesse so gestalten, dass sie reibungsfrei funktionieren und es zu keinen Störungen im Ablauf kommt
  • Kosten für die Qualitätssicherung, Nachbearbeitung und Fehlerbeseitigung vermeiden oder verringern

Welche Arten von FMEA gibt es?

Immer wenn neue Produkte oder Prozesse im Unternehmen eingeführt werden oder wenn bestehende überarbeitet und geändert werden, sollten im Rahmen einer FMEA Qualitätsrisiken identifiziert und bewertet werden. In einer frühen Phase der Planung wird das Produkt als Ganzes mit der FMEA-Methode analysiert. In der späteren Phase der Konstruktion werden dann einzelne Komponenten des Produkts analysiert.

Außerdem kann die Fehler-Möglichkeiten- und Fehler-Einfluss-Analyse für Prozesse durchgeführt werden. Dann liegt der Fokus auf den Fehlern und Risiken, die im Prozessablauf entstehen können. Wenn Produkt und Prozesse, die miteinander verknüpft sind, gemeinsam mit FMEA analysiert werden, wird das gesamte System betrachtet.

Man unterscheidet folgende Arten der FMEA:

System-FMEA für komplexe Systeme

Sie bestehen aus mehreren Maschinen, Anlagen, Prozessen oder Produkt-Dienstleistungsbündeln

Design-FMEA für neue Produkte

Sie werden konzipiert, geplant und entwickelt werden, mit neuen Materialien, Funktionen und Komponenten.

Konstruktions-FMEA für Produkt-Komponenten

Hier handelt es sich um Baugruppen, Bauteile oder einzelne Merkmale von Produkten, die neu entwickelt oder überarbeitet werden.

Prozess-FMEA für neue Produktionssysteme oder Fertigungslinien

Sie bestehen aus Anlagen, Maschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Arbeitsvorgängen.

Auch wenn bestehende Produkte geändert oder in anderen Anwendungsbereichen eingesetzt werden, kann die FMEA Aufschluss darüber geben, wo Fehler auftreten könnten und wo Risiken verborgen sind.

Besonders wichtig ist sie dann, wenn es sich bei den betrachteten Produkten und Prozessen um problematische oder besonders sicherheitsrelevante Komponenten in der Produktion und im Produktprogramm handelt. Dies betrifft dann auch Aspekte der Produkthaftung. Hier ist die FMEA ein wichtiger Bestandteil des Risikomanagement-Systems.